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荔枝果酱加工

admin

2014-02-22 00:04:34

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果酱类制品有果酱、果泥、果冻、果糕等产品。果酱是利用果胶的胶凝作用，以果肉或果汁加糖及其他配料，经加热浓缩制成的一种凝胶状果蔬糖制品。其特点是呈凝胶或粘糊状，可带有细小果块，含糖量及含酸量一般分别为50%以上、1%左右，酸甜适口，口感细腻。荔枝果酱产品。

技术要点

带果肉的荔枝果酱产品加工的工艺流程如下：

贮藏

原料选择

预处理

配料

浓缩

装罐、杀菌、冷却

其中荔枝果肉处理和加热浓缩是关键工序。

操作程序与标准

　　原料选择及前处理荔枝原料品种要求果肉与果核接触面无褐色，果肉颜色一致，干爽，固形物含量高，风味浓，成熟度适宜。剔除霉烂变质、病虫害的不合格果，经过清洗、去皮、去核、切分等处理。

　　果肉护色和软化原料应进行护色处理。目的是破坏酶的活性，防止变色和果胶水解。可采用糖水浓度为10%—30%的糖液软化果肉，脱去部分水分，缩短浓缩时间；排除原料组织中的气体；促使果肉组织中果胶的溶出，有利于凝胶的形成。软化操作正确与否，直接影响果酱的胶凝程度。如块状酱软化不足，果肉内溶出的果胶较少，制品胶凝不良，仍有不透明的硬块，影响风味和外观。如软化过度，果肉中的果胶因水解而损失，同时，果肉经长时间加热，使色泽变深，风味变差。原料需要贮备时可采用冷冻保藏。

　　取汁过滤大多数果酱类产品取汁后不用澄清、精滤。而一些要求完全透明的产品则需用澄清的果汁。果汁制备可参见前述的果汁加工工艺的有关内容。

　　配料由于荔枝果肉自身含含果胶及酸量少，制酱时需外加果胶及酸。按原料的种类和产品要求而异，一般要求果浆和果肉占总配料量的40%-55%，糖占45%-60%（可以使用一定的果葡糖浆）。这样，果肉与加糖量的比例大约为1:1.0-1.2。为使果胶、糖、酸形成恰当的比例，有利于凝胶的形成，可根据原料所含果胶及酸的多少，添加适量柠檬酸、果胶。柠檬酸和果胶补加量一般以控制成品中分别含量为0.5%—1%为宜。

　　配料时，应将砂糖配制成70%-75%的浓糖液，柠檬酸配成45%-50%的溶液，并过滤。果胶按料重加入2-4倍砂糖，充分混合均匀，再按料重加水10-15倍，加热溶解。

　　浓缩当各种配料准备齐全，果肉经加热软化或取汁以后，就要进行加糖浓缩。其目的在于通过加热，排除大部分水分，使砂糖、酸、果胶等配料与果肉煮至渗透均匀，提高浓度，改善酱体的组织形态及风味。加热浓缩还能杀灭有害微生物，破坏酶的活性，有利于制品的保藏。

加热浓缩的方法，目前主要采用常压和真空浓缩两种方法。（1）常压浓缩，即将原料置于夹层锅内，在常压下加热浓缩。浓缩时间要恰当掌握，不宜过长或过短。过长直接影响果酱的色、香、味，造成转化糖含量高，以致发生焦糖化和美拉德反应；过短转化糖生成量不足，在贮藏期间易产生蔗糖的结晶现象，且酱体凝胶不良。需添加柠檬酸、果胶或淀粉糖浆的制品，当浓缩到可溶性固形物为60%以上时再加入。（2）真空浓缩，真空浓缩优于常压浓缩法，在浓缩过程中，由于是低温蒸发水分，既能提高其浓度，又能保持产品原有的色、香、味等成份。真空浓缩时，浓缩的物料靠锅内的真空吸力进入锅内。浓缩时，真空度保持在86.66-96.00Kpa，料温60℃左右，浓缩过程应保持物料超过加热面，以防焦糊。浓缩至可溶性固形物达50%-60%。升温至90-95℃时，即可出料。

　　装罐密封果酱含酸量高，多以玻璃罐为容器。装罐前应彻底清洗容器，并消毒。果酱出锅后应迅速装罐，一般要求每锅酱体分装完毕不超过30min。密封时，酱体温度在80-90℃。

　　杀菌冷却加热浓缩过程中，酱体中的微生物绝大部分被杀死。而且由于果酱是高糖高酸制品，一般装罐密封后残留的微生物是不易繁殖的。在生产卫生条件好的情况下，果酱密封后，只要倒罐数分钟，进行罐盖消毒即可。但也发现一些果酱罐头有生霉和发酵现象出现。为安全起见，果酱罐头密封后，进行杀菌是必要的。

　　杀菌方法，可采用沸水或蒸汽杀菌。杀菌温度及时间依品种及罐型等不同，一般以100℃温度下杀菌5-10min为度。杀菌后冷却至38—40℃左右，擦干罐身的水分，贴标装箱。

注意事项和技术限制因素

荔枝果酱加工的技术限制因素包括荔枝原料品种加工适性，原料去皮去核和切分需人工操作，真空浓缩技术应用，低糖（甜）果酱的果胶胶凝作用稳定性和保藏性，贮藏期间容易褐变等。

研发和技术推广方向

原料处理的高效率化，包括品种选择，获得荔枝果肉的人工和机械操作的合理应用。

低甲氧基果胶的胶凝作用工艺条件优化。

果酱质量和贮藏稳定性，包括果酱中果肉之质构特性和析水防止，产品褐变防止技术等。

荔枝果酱产品定位和市场推广。

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